Entwickler Josef Blaut vor einem Lamborghini Aventador Spyder in dem seine Baugruppe eine wichtige Aufgabe erfüllt.

"Oben ohne" im Lambo?

Nicht ohne Plettenberger Know-how!

Hinter dem Fahrersitz ist die unscheinbare rote Klappe zu erkennen.
Die rote Klappe ist Teil der "latch assembly". Die Baugruppe aus Plettenberg besteht aus 62 Einzelteilen und öffnet das Lambo-Dach.

Unser Produkt des Monats ist dieses Mal eine ganze Baugruppe.
„Latch Assembly" (Verriegelungsmechanismus) nennt sich das aus Plettenberger Fertigung stammende Bauteil und sitzt versteckt in einem wirklich sehr exklusiven Automobil.

Wer kennt die Situation nicht?
Da steht man nach der entspannenden Runde Frühstücks-Golf mit seinem Lamborghini auf dem Parkplatz des Golfclubs und verspürt das Bedürfnis, ein wenig „oben ohne“ herumzufahren, um den vom Sport aufgeheizten Leib abzukühlen?
Gut, dass der „Aventador Spyder“ (Neupreis ca. 380.000 Euro) gleich zwei leicht zu demontierende Dachschalen besitzt. Die Entriegelung des schmalen Roadster-Daches erfolgt über einen kleinen Griff, der sich direkt hinter dem Sitz des Flitzers aus Bologna befindet.
Und dieser Griff ist unser Produkt des Monats aus Plettenberg!

Produziert wird die Baugruppe „Latch Assembly" im Plettenberger Unternehmen „iKindustries GmbH" aus Holthausen. Spezialisiert hat sich das Unternehmen auf die Entwicklung von mechanischen und elektromechanischen Komponenten für die Automobil,- Nutzfahrzeugindustrie sowie für verschiedene Industrieanwendungen. Sein Entwicklungs-KnowHow machen sich Weltmarktführer wie Porsche VW oder Audi zunutze – und eben auch Lamborghini.

Sollte man mal einen der exklusiven Sportwagen aus der Nähe sehen, muss man schon ganz genau hinschauen. Man erkennt die so unscheinbare Baugruppe in der Verkleidungswand nur an der roten Entriegelungsklappe aus Kunststoff, die in einem speziellen „Lamborghini-Rot“ lackiert wird. „Wenn man diese betätigt, kann sofort die gesamte Dachschale mit einem Griff herausgenommen werden", erklärt Josef Blaut, Geschäftsführer der Firma iKindustries GmbH. „Verstaut wird die Dachschale dann in einer speziellen Vorrichtung im Kofferraum."

Lackierarbeiten waren eine große Herausforderung

Die Montage der komplizierten Baugruppe wird in Handarbeit ausgeführt.

Die hochwertigen Lackierarbeiten der Entriegelungsklappe und des schwarzen Betätigungsgriffes, der auch aus Kunststoff besteht, führt die Plettenberger Autolackiererei Hoffmann am Bannewerth aus.
Josef Blaut: „Sehr pingelig und präzise werden die lackierten Teile später endkontrolliert. Die beiden Kunststoffteile bestehen zu 50 Prozent aus Glasfasern." Und genau hier liegt laut Blaut auch die Herausforderung für die Vorarbeit und den Lackiervorgang: „Durch den hohen und nicht homogenen Glasfaseranteil ragen kleine Glasfasern aus der Kunststoffoberfläche heraus, die dann zu verschieden Pickelchen auf der Lackoberfläche führen können." Durch die Lackiervorbereitung werden die Oberflächen, wie man es auch beim Autolackieren macht, mit sehr feinem Schleifpapier geglättet. „Das führt dann aber dazu, dass sich diese feinen Glasfaserhärchen noch weiter lösen und genau den gegenteiligen Effekt erzielen", so Josef Blaut. „Bis wir die Oberfläche so weit in Ordnung hatten, dass wir sie ohne Bedenken ausliefern konnten, waren einige Versuche in unserem Hause notwendig", so der Entwickler. Letztendlich wurden die herausstehenden Härchen einfach abgeflämmt. Ein makelloses Finish konnte so durch das Plettenberger Unternehmen erzielt werden.

Die Baugruppe besteht aus sehr vielen Einzelteilen, die in Handarbeit zusammengesetzt werden.

Insgesamt besteht die Baugruppe „Latch Assembly" aus 62 (!) Einzelteilen. Manche Blechteile werden sehr präzise innerhalb von 0,05 mm auf einer Wasserstrahlschneidanlage im eigenen Haus hergestellt. Weitere Bearbeitungsschritte wie das „Gasnitrieren" (Härtung des Materials mittels Ammoniak) und eine Gleit-Beschichtung folgen, bevor die Blechteile dann verbaut werden können.
Ein integrierter „Catch“, also der Fänger der Dachschale, wird in einem Gießprozess als Feingussteil bei einen Stahlgießer im Ruhrgebiet hergestellt. Der feine Schliff dieser Teile erfolgt dann aber wieder auf einem CNC-Bearbeitungszentrum im eigenen Haus in Plettenberg, wo auch die gesamte Montage des komplizierten Bauteils durchgeführt wird.

Geschäftsführer Josef Blaut, der 1994 mit der Entwicklung von mechanischen Komponenten seine Selbständigkeit begann, verwirklichte mit der iKindustries GmbH seine Ideen und seine Kompetenz in der Entwicklung und der Prototypenfertigung.
Die komplette Fachkompetenz seines Unternehmens bündelte der Entwickler aus Plettenberg vor kurzem in der Entwicklung des eigenen V8-Boliden "T-eight" , eines Hochleistungs-Quads mit unglaublichen 430 PS. Doch dieses Geschoss wäre schon ein weiterer Kandidat für unsere Reihe „Produkt des Monats" aus Plettenberg. Mehr Infos dazu: www.triple-8-eight.de

Bei 00:43 ist unser "Produkt des Monats" im Einsatz zu sehen:

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